压铸模具设计注意哪些

1. 压铸模具设计注意哪些

在使用压铸模时，需要引起注意的有：
（1）压铸模的使用特点；
（2）合金熔液的温度；
（3）模具工作的温度；
（4）压铸模的润滑；
（5）压铸模的调整内容。
压力铸造是目前有色金属铸件的重要成形工艺方法。压铸不仅具有生产流程短，工序简单而集中，以及铸件强度和硬度较高的特点，且具有节省能源、原材料等优点，是一种高效的铸造方法。压铸模具是压力铸造生产的关键，其质量决定着压铸件的质量和精度，而模具设计直接影响着压铸模的质量和寿命。因此，模具设计是模具技术进步的关键，也是模具发展的重要影响因素。

2. 压铸模具设计流程有哪些要求？

1、按照产品使用的材料类别；产品的形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析，订出工艺。
　　
2、确定产品在模具型腔中摆放的位置，进行分型面；排溢系统和浇注系统的分析和设计。
3、对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。
　　
4、抽芯距和力的设计。
5、顶出机构的设计。
6、确定压铸机，对模架和冷却系统设计。
　　
7、核对压铸模具和压铸机的相关尺寸，绘制模具及各个部件的工艺图。
　　
8、设计完成。

3. 压铸模具设计的步骤

压铸模具的设计步骤如下：
1、压铸件工艺性分析，包括合金、铸件结构和压铸件技术分析；
2、工艺方案设计，包括分型面、浇口位置、浇注排溢系统、型腔数量、抽芯方案和数量、压铸件顶出方案、压铸机选用等方面确定和设置；
3、浇注和排溢系统设计。包括工艺参数确定、内浇口尺寸的计算、浇注系统形状尺寸确定和排气槽渣包的位置尺寸计算；
4、压铸模结构设计。包括镶块、型腔、抽芯、顶出、冷却水、加热管道等方面的设计。
5、压铸模具总图的设计。
6、压铸模具零件的设计。

4. 压铸工艺及压铸模设计要点

金属液在通过浇口时，其填充方式可分为层流式填充、喷射流填充、雾化流填充三种方式。当浇口速度较低时，填充方式显层流的状态；当速度增加，金属液不再是连续流出，而是呈粗颗粒状喷出；当速度更高时，水则会呈雾状的细微颗粒喷出。采用层流填充或雾状流填充均可产生令人满意的铸件，粗颗粒流填充因在填充过程中热量损失多而填充不好。一般而言，浇口愈薄，浇口速度愈高才能达到雾化流的状态
金属液进入型腔的流动状态是由流道和内浇口的形式决定的。目前使用较多的流道形式有扇形流道和锥形流道两种。浇注系统由直浇道，横浇道和内浇道等三部份组成。扇形流道较适合于内浇口长度较短的产品，锥形流道适合于内浇口长度较长的产品。不管是扇形流道还是锥形流道，从流道开始到内浇口其截面积应该逐渐缩小，才能保证控制合金液的流态，并防止气体卷入浇注系统；横浇道应具有一定的长度，可对金属液起到稳流和导向作用
设计浇口与流道一般要遵守如下原则：    1）.充填最困难的地方优先考虑    2). 各浇口大小应按其主要充填部份的铸件体积依比例分配    3). 浇口位置应避免设在液流容易受阻的地方或直接冲击型芯    4).流道截面积与浇口截面积必须维持平衡    5).流道转弯处或尾部应设突出部位或缓冲包,以起到缓冲及吸收杂质的作用    6).避免流道急转弯及截面积突然改变,以免造成乱流卷入空气    7).流道转弯时,截面积应该适度减小,才不会卷入空气
为了提高压铸件质量，在金属液充填型腔的过程中应尽量排除型腔中的气体，排除混有气体和被涂料残余物污染的前流冷的金属液，这就需要设置溢流、排气系统，包括溢流槽和排气槽。   溢流槽有如下作用：    a、起排出杂物，排出气体作用；    b、保持模具温度平衡作用；    c、改善流动方向（引流）作用；    d、起顶出平台的作用；    e、接纳第一份冷的金属流（集渣）作用。
锌合金溢流槽排渣口深度一般取0.2-0.3mm，溢流槽后部的排气道深度一般取0.05-0.12mm。 v为了充分排出型腔内的气体，排气槽的截面积一般为内浇口截面积的20%-50%。

5. 如何使用压铸模具-使用压铸模具注意事项

如何使用压铸模具-使用压铸模具注意事项                       　　压铸模具是铸造液态模锻的一种方法， 一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。下面，我为大家分享使用压铸模具注意事项，希望对大家有所帮助!                      　　1.预热时，开始的火力不要太猛，应该逐渐加大，且开始要在合模状态下加热;预热时，拆下或者遮挡模具上不宜烘烤的零件，如滑块，弹簧等。               　　2.试模过程中，技术参数的改变，尽量不要同时变更几个参数，否则无法判定是哪个参数对它有影响。               　　3.调试过程中，压力要逐步增加，一下增加太多，可能会引起粘模，或者得到的'参数压力太高。               　　4.粘膜出现，铸件难以取出时，要用木质，或钢棒去清理，严禁用钢材质的工具去敲打，否则损坏模。               　　5.如果粘膜或者其他原因，判定自己无法处理的，要将模具取下，由专业的模具师傅处理。               　　6.使用前，即每模压铸前，一定要尽量清理干净模具表面残留的披锋，杂物，否则会损坏模具，造成铸件披锋，甚至飞料。               　　7.使用过程中，要定期对各活动部位做润滑。               　　8.模具工作一定时间要进行检修。               　　9.冷却水流量要根据不同位置设置流量，以调整整体温度一致。               　　10.定时更换易损件，以保证压铸件质量。               　　11.模具要定期保养和维护。    ;

6. 压铸模具的设计过程

1、按照产品使用的材料类别、产品的形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析，订出工艺。2、确定产品在模具型腔中摆放的位置，进行分型面、排溢系统和浇注系统的分析和设计。3、对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。4、抽芯距和力的设计。5、顶出机构的设计。6、确定压铸机，对模架和冷却系统设计。7、核对模具和压铸机的相关尺寸，绘制模具及各个部件的工艺图。8、设计完成。

7. 铝合金压铸模具使用过程中几点需要特别注意的事项

(1)模具冷却系统的使用。模具冷却水在正确使用的情况下不仅延长模具的使用寿命，而且提高生产效率。 (2)模具在开始生产的过程中必须对模具进行预热，防止在冷的模具突然遇到热的金属液而导致龟裂纹的出现，较复杂的模具可以用喷灯，液化气，条件好的用模温机，比较简单的模具可以利用慢压射预热。 (3)对模具分型面的清理，这一点是很费事的，也是很容易忽视的。 (4)如果模具配备有中子控制，则注意绝对禁止压铸机与模具之间的信号线有接头现象，原因很明确，在日常生产中，很难避免信号线上沾水，或者是接头包扎的地方容易破，从而造成与机床短接，如果造成信号错误，轻则报警自动停机耽误时间，重则信号紊乱，把模具顶坏。造成不必要的损失。

8. 压铸模具设计，和压铸机适配，有哪些要素？

1、压铸模确保能放入压铸机中；
2、模具调到机器中，保证能方便的安装压紧；
3、压铸模的受力中心，尽量和压铸机中心重合；
4、压铸模的回拉杆孔和压铸机一致；