有人知道压铸模具设计流程是是什么吗？

1. 有人知道压铸模具设计流程是是什么吗？

嗯昆山市怡泰模具机械有限公司告诉您：压铸模具设计流程是
1、按照产品使用的材料类别；产品形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析，订出工艺。
2、确定产品在模具型腔中摆放的位置，进行分型面；排溢系统和浇注系统的分析和设计。
3、对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。
4、抽芯距和力的设计。
5、顶出机构的设计。
6、确定压铸机，对模架和冷却系统设计。
7、核对模具和压铸机的相关尺寸，绘制模具及各个部件的工艺图。
8、设计完成。

2. 压铸模具设计的步骤

压铸模具的设计步骤如下：
1、压铸件工艺性分析，包括合金、铸件结构和压铸件技术分析；
2、工艺方案设计，包括分型面、浇口位置、浇注排溢系统、型腔数量、抽芯方案和数量、压铸件顶出方案、压铸机选用等方面确定和设置；
3、浇注和排溢系统设计。包括工艺参数确定、内浇口尺寸的计算、浇注系统形状尺寸确定和排气槽渣包的位置尺寸计算；
4、压铸模结构设计。包括镶块、型腔、抽芯、顶出、冷却水、加热管道等方面的设计。
5、压铸模具总图的设计。
6、压铸模具零件的设计。

3. 压铸模具设计流程主要有哪些要求？需要画图吗？

设计流程指的是你按这样的管理步骤来做事，在这个管理流程中肯定要做事的。
要设计模具图的。简单流程如下：
.审来图--改图--客人确认图---设计排位图---客人确认排位图---开始设计详细排位和出3D--出散件图--出铜公图、出线割图---发出加工压铸模具和模架、订购钢材和铜料、订顶针和螺丝等标准件等等。
 
如果是一个很全面的工程师的话（一般工程师不具备这种能力），流程就是这样：
1.审来图--报价并改图--客人确认图---设计排位图---客人确认排位图---开始设计详细排位和出3D--出散件图--出铜公图、出线割图---发出加工压铸模具和模架、订购钢材和铜料、订顶针和螺丝等标准件等等。
2.接着来：设计冲水口夹具并报价---设计机加工夹具并报价---设计CNC加工夹具并报价--将以上夹具尽力设计并安排为流水线形式---出工艺流程文件---IE现场改善--修改设计并修改工艺----IE现场改善，尽量自动化与高效化
3.接着来：生产一段时间后，重新改进工艺、重新改进工装夹具并最大化自动化，推出第二、第三代机器，符合厂情并最高效化。
 
能做到这一步的人，薪水都很高。
 
给个分吧，小兄弟！祝你成功。

4. 压铸模具的设计过程

1、按照产品使用的材料类别、产品的形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析，订出工艺。2、确定产品在模具型腔中摆放的位置，进行分型面、排溢系统和浇注系统的分析和设计。3、对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。4、抽芯距和力的设计。5、顶出机构的设计。6、确定压铸机，对模架和冷却系统设计。7、核对模具和压铸机的相关尺寸，绘制模具及各个部件的工艺图。8、设计完成。

5. 压铸模具设计流程有哪些要求？

1、按照产品使用的材料类别；产品的形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析，订出工艺。
　　
2、确定产品在模具型腔中摆放的位置，进行分型面；排溢系统和浇注系统的分析和设计。
3、对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。
　　
4、抽芯距和力的设计。
5、顶出机构的设计。
6、确定压铸机，对模架和冷却系统设计。
　　
7、核对压铸模具和压铸机的相关尺寸，绘制模具及各个部件的工艺图。
　　
8、设计完成。

6. 压铸模具的工艺过程工艺过程包括哪些内容？？？？求答案，越详细越好

您好，首先您的提问很概念很模糊。压铸的工艺包含很多，有模具制作工艺，有压铸生产过程控制工艺，所以我不清楚您要哪种工艺。下面我全面概述下压铸的基本包含工艺：
　压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。 下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。 　　（1）、压铸有色合金的分类 受阻收缩 混合收缩 自由收缩 铅合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金 锡合金 锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金 铝合金 铝铜系 铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金 铝锌系 镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 铜合金  
（2）、各类压铸合金推荐的浇铸温度 合金种类 铸件平均壁厚≤3mm 铸件平均壁厚>3mm 结构简单 结构复杂 结构简单 结构复杂 　　铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃ 　　铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 　　铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 　　铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 　　锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 　　镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 　　铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃ 　　硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃ 　　* 注：①浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。 　　②锌合金的浇铸温度不能超过450℃，以免晶粒粗大。
编辑本段压铸模具设计流程
　　1、按照产品使用的材料类别；产品的形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析，订出工艺。 　　2、确定产品在模具型腔中摆放的位置，进行分型面；排溢系统和浇注系统的分析和设计。 　　3、对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。 　　4、抽芯距和力的设计。 　　5、顶出机构的设计。 　　6、确定压铸机，对模架和冷却系统设计。 　　7、核对模具和压铸机的相关尺寸，绘制模具及各个部件的工艺图。 　　8、设计完成。
编辑本段压铸模具的常见问题以及处理方法
　　1)．冷纹： 　　原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹． 　　改善方法： 　　1．检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填． 　　2．检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．并注意是否有肋点或冷点． 　　3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：… 　　4．改变充填模式． 　　5．提高模温的方法：… 　　6．提高熔汤温度． 　　7．检查合金成分． 　　8．加大逃气道可能有用． 　　9．加真空装置可能有用． 　　2)．裂痕： 　　原因：1．收缩应力． 　　2．顶出或整缘时受力裂开． 　　改善方式： 　　1．加大圆角． 　　2．检查是否有热点． 　　3．增压时间改变(冷室机)． 　　4．增加或缩短合模时间． 　　5．增加拔模角． 　　6．增加顶出销． 　　7．检查模具是否有错位、变形． 　　8．检查合金成分． 　　3)．气孔： 　　原因：1．空气夹杂在熔汤中． 　　2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂． 　　改善方法： 　　1．适当的慢速． 　　2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减． 　　3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方． 　　4．检查离型剂是否喷太多，模温是否太低． 　　5．使用真空． 　　4)．空蚀： 　　原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤． 　　改善方法： 　　流道截面积勿急遽变化． 　　5)．缩孔： 　　原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处． 　　改善方法： 　　1．增加压力． 　　2．改变模具温度．局部冷却、喷离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔． 　　6)．脱皮： 　　原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠． 　　2．模具变形，造成熔汤重叠． 　　3．夹杂氧化层． 　　改善方法： 　　1．提早切换为高速． 　　2．缩短充填时间． 　　3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度． 　　4．检查模具强度是否足够． 　　5．检查销模装置是否良好． 　　6．检查是否夹杂氧化层． 　　7)．波纹： 　　原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同． 　　改善方法： 　　1．改善充填模式． 　　2．缩短充填时间． 　　8)．流动不良产生的孔： 　　原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔． 　　改善方法： 　　1．同改善冷纹方法． 　　2．检查熔汤温度是否稳定． 　　3．检查模具温充是否稳定． 　　9)．在分模面的孔： 　　原因：可能是缩孔或是气孔． 　　改善方法： 　　1．若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度． 　　2．冷却浇口． 　　3．若是气孔，注意排气或卷气问题． 　　10)．毛边： 　　原因：1．锁模力不足． 　　2．模具合模不良． 　　3．模具强度不足． 　　4．熔汤温度太高． 　　11)．缩陷： 　　原因：缩孔发生在压件表面下面． 　　改善方法： 　　1．同改善缩孔的方法． 　　2．局部冷却． 　　3．加热另一边． 　　12)．积碳： 　　原因：离型剂或其他杂质积附在模具上． 　　改善方法： 　　1．减小离型剂喷洒量． 　　2．升高模温． 　　3．选择适合的离型剂． 　　4．使用软水稀释离型剂． 　　13)．冒泡： 　　原因：气体卷在铸件的表面下面． 　　改善方式： 　　1．减少卷气(同气孔)． 　　2．冷却或防低模温． 　　14)．粘模： 　　原因：1．锌积附在模具表面． 　　2．熔汤冲击模具，造成模面损坏． 　　改善方法： 　　1．降低模具温度． 　　2．降低划面粗糙度． 　　3．加大拔模角． 　　4．镀膜． 　　5．改变充填模式． 　　6．降低浇口速度
   以上希望对你能有所帮助！

7. 压铸模具加工处理工艺都有哪些

定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接
　　动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔；开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出.
　　二).压铸模结构根据作用分类
　　型腔：外表面直浇道(浇口套)
　　成型零件二)浇注系统模浇道(镶块)
　　型芯：内表面内浇口
　　余料
　　(三)导准零件：导柱；导套
　　(四)推出机构：推杆(顶针)，复位杆，推杆固定板，推板，推板导柱，推板导套.
　　(五)侧向抽芯机构：凸台；孔穴(侧面)，锲紧块，限位弹簧，螺杆.
　　(六)排溢系统：溢浇槽，排气槽.
　　(七)冷却系统
　　(八)支承零件：定模；动模座板，垫块(装配，定位，安装作用) [编辑本段]压铸模采购　　选择信誉好、技术高、经验丰富的专业压铸模具厂制造模具。压铸模是一种特殊的精密机械，那些专业压铸模具厂，他们有适合生产压铸模具的精密机床，能确保模具尺寸精度；他们有经验丰富的高级模具技师，技师的丰富经验是压铸模具实用好用的保证；他们与材料供应商和热处理厂有密切的关系，他们有完善的售后服务体系……。良好的模具设计与制造是压铸模具长寿命、低故障、高效率的基础。低价位的劣质压铸模，将会以压铸生产中表现出的低生产效率、高故障，让您浪费很多昂贵的压铸工时，花去更多的金钱。 [编辑本段]压铸模安装　　模具安装调整工应经过培训合格上岗
　　⑴、模具安装位置符合设计要求，尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。
　　⑵、经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确保重吊时人身、设备、模具安全。
　　⑶、定期检查压铸机大杠受力误差，必要时进行调整。
　　⑷、安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当，所有顶棒长度是否等长，所用顶棒数量应不少于四个，并放在规定的顶棒孔内。
　　⑸、压板和压板螺栓应有足够的强度和精度，避免在使用中松动。压板数量应足够多，最好四面压紧，每面不少于两处。
　　⑹、大型模具应有模具托架，避免在使用中模具下沉错位或坠落。
　　⑺、带较大抽芯的模具或需要复位的模具也可能需要动、定模分开安装。
　　⑻、冷却水管和安装应保证密封。
　　⑼、模具安装后的调整。调整合模紧度。调整压射参数：快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物，做两次模拟压射全过程，检查调整是否适当。
　　⑽、调整合模到动、定模有适当的距离，停止机器运行，放入模具预热器。
　　⑾、把保温炉设定在规定温度，配置好规定容量的舀料勺。 [编辑本段]压铸模的正确使用　　制定正确的压铸工艺，压铸工正确熟练的操作和高质量的模具维修，对提高生产效率，保证压铸件质量，降低废品率，减少模具故障，延长模具寿命致关重要。
　　（一）制定正确的压铸工艺
　　压铸工艺是一个压铸工厂技术水平的体现，他能把压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸合金特性等生产要素正确的结合起来，以最低的成本，生产满足客户要求的压铸产品。因此，必须重视压铸工艺工程师的选拔和培训。压铸工艺工程师是压铸生产现场技术总负责人，除制定正确的压铸工艺，根据生产要素变化及时修订压铸工艺外，还负责对模具安装调整工、压铸操作工、模具维修工的培训和提高。
　　⑴、确定最合理的生产率，规定每一次压射周期的循环时间。过低的生产率固然不利于提高经济效益，过高的生产率往往以牺牲模具寿命和铸件合格率为代价，算总帐细帐经济益可能更差。
　　⑵、确定正确的压铸参数。在确保铸件符合客户质量标准的前提下，应使压射速度、压射压力、合金温度最低。这样，有利于降低机器、模具负荷，降低故障，提高寿命。根据压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸铝合金特性等腰三角形，确定快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、保压时间、推了复位时间、合金温度、模具温度等。
　　⑶、使用水基涂料，必须制订严格详细的喷涂工艺。涂料品牌，涂料与水的比例，模具每一个部位的喷涂量（或喷涂时间）和喷涂顺序，压缩空气压力，喷枪与成型表面的距离，喷涂方向与成型表面的角度等。
　　⑷、根据压铸模实际确定正确的模具冷却方案。正确的模具冷却方案对生产效率、铸件质量、模具寿命有极大的影响。方案应规定冷却水开户方法，压铸几个模次开始冷却，相隔几个模次分几次把冷却水阀门开到规定开度。点冷却系统的冷却强度应由压铸工艺工程师现场调定，配合喷涂达到模具热平衡。
　　⑸、规定对不同滑动动部位，如冲头、导柱、导套、抽芯机构、推杆、复位杆等部位的不同润滑频率。
　　⑹、制订每一个压铸件的压铸操作规程，并培训和监督压铸工按规程操作。
　　⑺、根据模具复杂程度和新旧程度，确定适当的模具预防性维修周期。适当的模具预防性维修周期应当是模具使用中将要出现故障而还没有出现故障的压铸模次。模具使用中已经出现故障，不能继续生产，被迫进行修理，不是被提倡的方法。
　　⑻、根据模具复杂程度、新旧程度和粘模危险程度，确定模块消除应力周期（一般5000—15000模次进行一次）和是否需要进行表面出理。如氮化处理，氮化层深度。0.33，最大0.55。
　　（二）实施正确的压铸操作压铸工应经过培训合格后上岗
　　⑴、严格执行压铸工操作规程，严格控制第一模次的循环时间，其误差应小于10%。稳定的压铸循环时间，对一个铸工厂的综合效益至关重要。对产品质量稳定性、模具寿命、故障率等都有决定性影响。
　　⑵、严格执行模具冷却方案，模具冷却是提高生产效率、铸件质量、模具寿命，减少模具故障的有效方法。但是，错误的水冷却操作，将对模具造成致命伤害。停止压铸生产，必须立即关闭冷却水。
　　⑶、浇柱撇潭、舀铝、浇柱动作规范，做到舀入的金属液不含氧化皮，浇入压室的金属液最少波动。手工浇注浇入量误差控制在2—3%以内。
　　⑷、清模及时清除积留在分型面、型腔、型芯、浇道、溢流槽、排气道等处的金属肖积垢，防止合模时压塌模具表面，堵塞排气道，或造成合模不严。清模时禁止使用钢制工具接触成型表面。
　　⑸、喷涂喷涂是最重要、难度最大的压铸操作之一，必须严格按喷涂工艺操作。不正确的喷涂会使产品质量不稳定和模具早期限损坏。
　　⑹、按规定及时对滑动部位进行润滑。
　　⑺、随时注意合模紧度，经常检查模具压板压紧情况和模具托架支撑情况，防止在使用中模具下沉或坠落。
　　⑻、完成一个模具维修周期的模次，或完成规定的生产批量后停止生产，要保留最后一个压铸产品（最好带浇、排系统），与模具一起送修。

8. 如何使用压铸模具-使用压铸模具注意事项

如何使用压铸模具-使用压铸模具注意事项                       　　压铸模具是铸造液态模锻的一种方法， 一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。下面，我为大家分享使用压铸模具注意事项，希望对大家有所帮助!                      　　1.预热时，开始的火力不要太猛，应该逐渐加大，且开始要在合模状态下加热;预热时，拆下或者遮挡模具上不宜烘烤的零件，如滑块，弹簧等。               　　2.试模过程中，技术参数的改变，尽量不要同时变更几个参数，否则无法判定是哪个参数对它有影响。               　　3.调试过程中，压力要逐步增加，一下增加太多，可能会引起粘模，或者得到的'参数压力太高。               　　4.粘膜出现，铸件难以取出时，要用木质，或钢棒去清理，严禁用钢材质的工具去敲打，否则损坏模。               　　5.如果粘膜或者其他原因，判定自己无法处理的，要将模具取下，由专业的模具师傅处理。               　　6.使用前，即每模压铸前，一定要尽量清理干净模具表面残留的披锋，杂物，否则会损坏模具，造成铸件披锋，甚至飞料。               　　7.使用过程中，要定期对各活动部位做润滑。               　　8.模具工作一定时间要进行检修。               　　9.冷却水流量要根据不同位置设置流量，以调整整体温度一致。               　　10.定时更换易损件，以保证压铸件质量。               　　11.模具要定期保养和维护。    ;